Reparatur von Kuznia-Schmiedegesenken
Die manuelle Reparatur von Schmiedegesenken ist oft eine langwierige und gesundheitsschädliche Arbeit, die viel Arbeitskraft erfordert. Um die Qualität zu verbessern und den Arbeitskräftemangel zu bekämpfen, arbeitete Kuznia mit RAMLAB zusammen, um Qualität und Effizienz zu verbessern.
Ein Lager mit Schmiedegesenken, die repariert werden müssen
Das Problem
Kuznia hat ein großes Problem mit der manuellen Reparatur von Schmiedegesenken. Das manuelle Verfahren gefährdet die Gesundheit der Mitarbeiter durch Schweißarbeiten, ist langsam und mühsam und lässt sich nicht skalieren. Qualitätsprobleme entstehen durch menschliche Fehler. Außerdem wächst der Reparaturrückstand des Unternehmens, was die Produktivität beeinträchtigt. Um diese Herausforderungen zu bewältigen, arbeitet Kuznia mit RAMLAB zusammen, um MaxQ Repair zu implementieren, die Sicherheit der Mitarbeiter:innen zu verbessern und innovative Lösungen zu erforschen. Eine umfassende Implementierung wird den Reparaturprozess rationalisieren, den Rückstand verringern, die Gesamtproduktivität steigern und eine bessere Qualitätskontrolle gewährleisten.
Die Herausforderung
Die Herausforderungen bei der Reparatur des Schmiedegesenks für Kuznia waren auf die tiefen und engen Hohlräume zurückzuführen, die das Risiko von Kollisionen zwischen dem Reparaturroboter und dem Gesenk erhöhten. Um diese Problem erfolgreich anzugehen, waren fortschrittliche Bewegungsplanungs- und Kollisionsvermeidungsfunktionen erforderlich, um ein präzises und sicheres Manövrieren während des Reparaturprozesses gewährleisten zu können.
Die Lösung: Scannen, planen, reparieren, wiederholen
MaxQ Repair wurde mit seinem unkomplizierten vierstufigen Prozess zur Reparatur von Metallteilen eingesetzt. Zunächst wurde die auf dem Tisch platzierte Form mit einer in den Schweißroboter integrierten 3D-Kamera gescannt, um die Abmessungen zu erfassen. Anschließend wurde ein Vergleich zwischen dem Scan und einer idealen Formdarstellung durchgeführt, wobei die Werkzeugwege automatisch generiert und die Brennerkippung sowie Kollisionsprüfungen berücksichtigt wurden. Per Knopfdruck wurde der Reparaturauftrag gestartet, während die Echtzeitüberwachung die Qualitätskontrolle sicherstellte, einschließlich der Geometriekontrolle mit der 3D-Kamera, der Interpass-Temperaturkontrolle mit einer Wärmekamera und der Erkennung von Anomalien mit Hochfrequenz-Strom- und Spannungssensoren. Dieser Prozess wurde automatisch für die nachfolgenden Schichten wiederholt.
Das Ergebnis
- Verbesserte Schweißqualität: MaxQ Repair liefert gleichbleibend hochwertige Schweißnähte, verbessert die Produkthaltbarkeit und reduziert Fehler.
- Erhöhte Produktionseffizienz: Durch die Automatisierung werden Verzögerungen minimiert, Rückstände beseitigt, pünktliche Lieferungen sichergestellt und die Kundenzufriedenheit verbessert.
- Kosteneinsparungen: MaxQ Repair reduziert die Arbeitskosten, da keine zusätzlichen Schweißer eingestellt und geschult werden müssen.
- Personaloptimierung: Erfahrene Schweißer:innen können sich jetzt auf mehrere Aufgaben gleichzeitig konzentrieren und so die Produktivität steigern.
Die Statistiken
- 16 kg Schweißmaterial
- 8 Stunden Schweißen ohne menschliches Eingreifen
- Lediglich das Bürsten zwischen den Schichten war erforderlich
Über MAxQ Repair
MaxQ Repair ist eine automatisierte Komplettlösung für die Reparatur von Metallteilen wie Schienen, Rotoren und Matrizen, die im Betrieb einem Verschleiß unterliegen.
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