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Kuznia-Schmiedegesenkreparatur
mit MAxQ Repair

Die manuelle Reparatur von Schmiedegesenken ist oft eine mühsame und gesundheitsschädliche Arbeit, die viel Arbeitskraft erfordert. Um die Qualität zu verbessern und dem Arbeitskräftemangel entgegenzuwirken, arbeitete Kuznia mit RAMLAB zusammen, um Qualität und Effizienz zu verbessern.

Ein Lager mit Schmiedegesenken, die repariert werden müssen

Das Problem

Kuznia steht vor einem erheblichen Problem bei der manuellen Reparatur von Schmiedegesenken. Der manuelle Prozess setzt die Arbeitnehmer Gesundheitsrisiken durch Schweißen aus, ist langsam, mühsam und nicht skalierbar. Qualitätsprobleme entstehen aufgrund menschlicher Fehler. Darüber hinaus wächst der Reparaturstau des Unternehmens, was sich negativ auf die Produktivität auswirkt. Um diese Herausforderungen zu meistern, arbeitet Kuznia mit RAMLAB an der Implementierung von MaxQ Repair, der Verbesserung der Arbeitssicherheit und der Erforschung innovativer Lösungen. Eine Implementierung in großem Maßstab wird den Reparaturprozess rationalisieren, den Rückstand reduzieren, die Gesamtproduktivität steigern und eine bessere Qualitätskontrolle gewährleisten.

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Die Herausforderung

Die Herausforderungen bei der Reparatur des Schmiedegesenks für Kuznia waren auf die tiefen und engen Hohlräume zurückzuführen, die das Risiko von Kollisionen zwischen dem Reparaturroboter und dem Gesenk erhöhten. Um dieses Problem erfolgreich anzugehen, waren fortschrittliche Bewegungsplanungs- und Kollisionsvermeidungsfunktionen erforderlich, um ein präzises und sicheres Manövrieren während des Reparaturprozesses zu gewährleisten.

Die Lösung: Scannen, planen, reparieren, wiederholen

MaxQ Repair wurde mit seinem unkomplizierten vierstufigen Verfahren zur Reparatur von Metallteilen eingesetzt. Zunächst wurde die auf dem Tisch platzierte Matrize mithilfe einer integrierten 3D-Kamera im Schweiß-Cobot gescannt, um sie zu erfassen und zu dimensionieren. Als nächstes wurde ein Vergleich zwischen dem Scan und einer idealen Matrizendarstellung durchgeführt, wobei Werkzeugpfade automatisch generiert wurden und Brennerneigung und Kollisionsprüfungen berücksichtigt wurden. Mit einem Knopfdruck wurde die Reparaturarbeit gestartet, während die Echtzeitüberwachung die Qualitätskontrolle sicherstellte, einschließlich der Geometriekontrolle mit der 3D-Kamera, der Zwischenlagentemperaturkontrolle mit einer Wärmekamera und der Anomalieerkennung mit Hochfrequenz-Strom- und Spannungssensoren. Dieser Vorgang wurde automatisch für die nachfolgenden Schichten wiederholt.

Das Ergebnis

  • Verbesserte Schweißqualität: MaxQ Repair liefert gleichbleibend hochwertige Schweißnähte, verbessert die Produkthaltbarkeit und reduziert Fehler.
  • Erhöhte Produktionseffizienz: Durch die Automatisierung werden Verzögerungen minimiert, Rückstände beseitigt, pünktliche Lieferungen sichergestellt und die Kundenzufriedenheit verbessert.
  • Kosteneinsparungen: MaxQ Repair reduziert die Arbeitskosten, da keine zusätzlichen Schweißer eingestellt und geschult werden müssen.
  • Personaloptimierung: Erfahrene Schweißer können sich jetzt auf mehrere Aufgaben gleichzeitig konzentrieren und so die Produktivität steigern.

Die Statistiken

  • 16 kg Schweißmaterial
  • 8 Stunden Schweißen ohne menschliches Eingreifen
  • Lediglich das Bürsten zwischen den Schichten war erforderlich

Über MAxQ Repair

MaxQ Repair ist eine automatisierte Komplettlösung für die Reparatur von Metallteilen wie Schienen, Rotoren und Matrizen, die im Betrieb einem Verschleiß unterliegen.

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